شرکت ترنج تنکابن

 

 

 مقدمه:
از زمانی که انسان توانایی ساخت محصولی را پیدا کرد جهت کنترل­ کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمان­های نه­چندان دور مشاهده می­شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هجدهم، ماشین­های تولیدی کم­کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روش­های جدید و پیچیده تولید، اشتیاق تولید بیشتر افزایش یافت و بدین­ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهایی نیز ابعاد تازه­ای پیدا نمود.

کنترل کیفیت آماری در دهه 1920 توسط والتر شوهارت از آزمایشگاه­های بل تلفن امریکا پایه­گذاری گردید. وی در یادداشتی در 16 مِی 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت.

دو همکار شوهارت به نام­های داج و رومیگ نیز کاربرد تئوری آمار را در نمونه­گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی داج- رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل­کیفیت آماری خوانده می­شود. این افراد در دهه 1930 با همکاری جامعه امریکایی، کوشش­های خود را برای معرفی روش­های جدید آماری شروع کردند.

در سال 1950 از تلفیق روش­های نمونه­گیری استاندارد MIL-STD-105D تهیه و منتشر گردید. در سال 1957، استاندارد MIL-STD-414 جداول بازرسی متغیرها منتشر گردید. در انگلستان کنترل کیفیت ­آماری در اوایل پیشرفتی سریع­تر از امریکا داشت. بدنبال سفر شوهارت به لندن در ماه مِی 1932، ایگان اس. پی­یرسون مقاله­ای درباره کاربرد صنعتی آمار در انجمن سلطنتی آمار قرائت کرد. در فاصله کمی بعد از این، انجمن مذکور قسمتی را برای تحقیقات صنعتی و کشاورزی درنظرگرفت و ضمیمه­ای به مجله خود درباره کاربرد این رشته جدید اضافه کرد.

انجمن استانداردهای انگلستان نیز علاقه خود را به روش­های جدید با انتشار کتابی تحت عنوان   «کاربرد روش­های آماری در استاندارد کردن صنایع و کنترل کیفیت» نشان داد. عکس­العمل صنایع انگلستان نسبت به روش­های جدید آماری سریع و همه­جانبه بود، به­طوری که تا سال 1937، در مورد محصولاتی از قبیل ذغال­سنگ، الیاف پنبه، منسوجات پنبه­ای و پشمی، شیشه، لامپ، مصالح ساختمانی و محصولات شیمیایی از روش­های جدید کنترل کیفیت آماری استفاده شد.

از امریکا و انگلستان روش­های کنترل­کیفیت­آماری به سایر کشورها برده شد. تحت راهنمایی­های دکتر ادوارزدمینگ روش­های کنترل­کیفیت­آماری در ژاپن تا سطح بهترین سیستم­های کنترل­کیفیت در جهان توسعه یافت. در اروپا انجمن اروپایی کنترل­کیفیت بوجود آمد. امروزه تقریباً تمام کشورهای صنعتی جهان از روش­های کنترل­کیفیت­آماری استفاده می­کنند.

والتر شوهارت از پایه­گذاران کنترل­کیفیت­آماری در کتاب معروف خود که در سال 1931 با عنوان «کنترل اقتصادی کیفیت محصولات ساخته شده» منتشر شد تعریفی از کیفیت را ارائه می­دهد که سرآغاز مناسب و مطلوبی برای مفهوم کیفیت به­شمار می­آید. وی با اذعان به پیچیدگی مفهوم کیفیت، آن را در دو وجه متمایز عینی و ذهنی مورد بررسی قرار می­دهد. درباره مفهوم کیفیت به وجود دو جنبه مهم “واقعیت” مانند خواص فیزیکی یک محصول، و “عینیت” مانند ادراک و احساس فرد اشاره کرده و ابراز می­دارد که این مفهوم ذهنی کیفیت با مطلوبیت یا ارزش خواص عینی فیزیکی خود آن شی به­طور بسیار نزدیکی در ارتباط است.

فلیپ کرازبی (1979) کیفیت را چنین تعریف کرد: «ما باید کیفیت را به­عنوان تطابق با نیازهایی تعریف کنیم که به­طور روشن و بدون هیچ­گونه ابهامی به­صورت مشخصات طراحی(فنی) بیان می­شود و آنگاه از طریق جمع­آوری مستمر داده­ها، میزان تطابق با آن نیازها را مشخص نماییم و نامنطبق­های کشف شده را فاقد کیفیت بخوانیم. بدین طریق مشکلات کیفی به عدم تطابق تبدیل شده و کیفیت به طور عینی قابل تعریف می­شود.»

جوارن و گرینا (1980) « مناسبت در بکارگیری » را به عنوان تعریف کیفیت بیان کردند. تعریف جوارن و گرینا تاکید می­کند که باید کیفیت توقعات و نیازهای کاربران کالا یا خدمات را تامین نماید. از دیدگاه اجتماعی تعریف ایزو که در آن کیفیت به عنوان « مجموعه وِیژگی هایی که تمامی نیازهای آشکارا یا ضمنی را تامین می­نماید» نام برده می­شود، جزئیات بیشتری را به تعریف جوران وگرینا می­افزاید.

گاروین(1984) معتقد بود که اهمیت جنبه خاصی از کیفیت، با ماهیت محصول و نیاز مشتری تغییر می­کند و در نتیجه، معنی خاصی از کیفیت به زمینه به­کارگیری بستگی دارد.

دمینگ (1986) مشتری مهم­ترین قسمت یک خط تولید است می­دانست و معتقد بود کیفیت باید بر نیازهای حال و آینده مشتری متمرکز باشد.

با توجه به این تعاریف نمونه­ای در موضوع کیفیت و تعاریف ارائه شده توسط نظریه­پردازان دیگر، به نظر می­رسد که مفهوم گسترده کیفیت در خشنود بودن و رضایت مشتری میسر است. بر پایه همین برداشت یک تعریف کلی از کیفیت توسط انجمن کیفیت امریکا در سال 1987 به صورت زیر ارائه شده است که همان تعریف مفهوم کیفیت در استانداردهای سری ایزو 9000 می­باشد. آن تعریف کلی از کیفیت عبارت است از:

«کلیه خصوصیات و مشخصاتی از محصول(کالا یا خدمات) که توانایی برآوردن نیازهای لازم و تعیین شده­ای را داشته باشد.»

 

 

 

 

 

تاریخچه و معرفی واحد تولیدی شرکت ترنج:

شرکت ترنج تولید کننده کنسانتره آب مرکبات و شربت پرتقال در منطقه ی سر سبز و حاصلخیز تنکابن واقع شده است. این شرکت سهامی خاص بوده و از مرکبات منطقه و اطراف شهر مواد اولیه خود را تامین می کند. مساحت شرکت 15700 متر ومساحت سالن تولید 2244 متر مربع می باشد.

ماشین آلات خط تولید کنسانتره از شرکت آلفالاوال سوئد خریداری شده و به اپراتورهای خط تولید آموزش لازم و کافی جهت راه اندازی ماشین آلات داده شده است و ماشین آلات تولید شربت از شرکت مودی و ماشین آلات ساخت بطری از شرکت میثم خریداری گردیده است. در حال حاضر شرکت با تعداد 20 پرسنل ثابت به صورت فصلی فعال می باشد. شرکت ترنج در سال 1375 به بهره برداری آزمایشی رسید و از سال 1376 تولید انبوه خود را آغاز نمود. ظرفیت اسمی کارخانه 768 تن کنسانتره پرتقال و 223 تن کنسانتره نارنگی و 4158 تن شربت میوه جات در سال می باشد. کنسانتره تولیدی در کیسه های اسپتیک و در بشکه های 260 کیلیویی یا در ظروف نیم کیلویی PET و شربت پرتقال در ظروف نیم کیلویی و 2800 گرمی PET بسته بندی شده و به فروش می رسد.

خط مشی و هدف کلی شرکت در جهت تولید فراورده های سالم از جنبه های بهداشتی و شیمیایی می باشد یعنی در مراحل مختلف تهیه مواد اولیه ، تولید فراورده  و توزیع کنترل صحیح انجام می شود. کنترل کیفی فرآورده تولیدی متکی به ضوابط و استانداردهای خاص سازمان های مرتبط از جمله موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می باشد. اصولا برای هر کشور در حال توسعه بایستی استاندارد کردن مشخصه ها و کنترل کیفیت محصولات تولیدی جزء اصلی برنامه های توسعه کشور قرار گیرد، زیرا رشد و شکوفایی اقتصادی هر کشور به توسعه صادرات آن کشور وابسته می باشد. توسعه صادرات نیز جز با بالا بردن کیفیت فرآورده تولیدی میسر نخواهد شد. از لحاظ اقتصادی نیز توجه به کنترل کیفیت در تولید یک محصول باعث کاهش هزینه های تولید در بلند مدت می شود. کنترل کیفیت علاوه بر جنبه های فنی موضوع نظیر ابزار و تجهیزات آزمایشگاهی برخوردهای سیستماتیک با مقوله کنترل کیفیت مانند سازماندهی، ثبت اطلاعات ، تکنیکهای آماری و … را می طلبد.

 

نمودار سازمانی و تشکیلات

خط تولید کنسانتره مرکبات

مراحل تولید کنسانتره ی پرتقال:

ابتدا بخش نگهبانی کارخانه ( نگهبان ) ماشین های حامل مرکبات ( پرتقال ) را توسط باسکول کامپیوتری 60 تنی وزن می کند. این کار برای کنترل وزن بار و محصولات می باشد. مرکباتی که توسط ماشین حمل می شوند باید توسط کارشناس مربوطه بازدید شود. کار بازدید و بازرسی مرکبات به این دلیل انجام می شود که مرکباتی ( پرتقالی ) که وارد کارخانه می شود سالم و عاری از ضایعات و پوسیدگی باشد. چنانچه مرکبات ( پرتقال ها ) کیفیت بالایی نداشته باشند از ریختن پرتقال داخل استخر ( برای عمل شست و شو ) جلوگیری کرده و ماشین حمل مرکبات برگشت داده می شود.

پرتقالهای بازدید شده ( 15 تن ) برای شست و شو وارد 2 استخر 20 تنی می شوند که تقریبا 3/1 این استخرها پر از آب است.

پرتقال ها را برای جلوگیری از ضربه خوردن، له شدن و ترکیدگی وهم چنین شست و شوی اولیه وارد استخر می کنند.

در کنار این استخرها یک سیلو برای جمع آوری نگهداری و ذخیره ی پرتقالها تعبیه شده است که ظرفیت آن 200 تن می باشد و در مواقع ضروری مثل زیاد بودن حجم پرتقالهای ورودی، مورد استفاده قرار می گیرد.

پرتقالها پس از شست و شوی اولیه از طریق نوار نقاله وارد سالن تولید کارخانه می شوند و در حین حرکت روی نوار نقاله شست و شوی ثانویه صورت می گیرد.

در این مرحله از شست و شو آب با فشار روی پرتقالها ریخته می شود و هم چنین عمل برس زنی توسط برس های تعبیه شده صورت می گیرد این امر خاک و آفت های موجود بر روی پوست پرتقال را تا حد زیادی از بین می برد.

سپس پرتقالها به میز بازرسی می رسند که در این قسمت 4 نفر کارگر موظف می شوند تا شاخ و برگ های اضافی و پرتقال های آفت زده و خراب و پوسیده را از سایر پرتقال ها جدا کنند، تا تولید کنسانتره ی تولیدی، از کیفیت بالایی برخوردار باشد.

حالا پرتقال های سالم توسط نوار نقاله وارد دستگاهی به نام پلی سیتروس Polycitrus می شوند.

این دستگاه دارای استوانه هایی است که به موازات هم به صورت افقی قرار گرفته اند که سطح شان خاردار و دندانه دندانه است به نام rasping و باعث عمل خراش دهی بر روی پوست پرتقال ها می شوند. این استوانه ها دائم در چرخش هستند و پرتقالها توسط صفحه هایی به نام feeder بر روی این استوانه ها به جلو هل داده می شود و در همین حین عمل خراش دهی وترکیدن کیسه های روغنی در پوست پرتقال صورت می گیرد.

با این عمل خراش دهی کامل می شود. آب نیز با فشار زیاد از بالا برروی پرتقال ها پاشیده می شود با خراشیدن پوست پرتقال روغن آن جدا شده و با آب مخلوط می شود.

آب و روغن پوست پرتقال در یک مخزنی پایین دستگاه جمع آوری می شود و تفاله های خراش پوست پرتقال هم از سوی دیگر از دستگاه خارج می شود که مقدار آنها بسیار کم می باشد.

آب و روغن موجود در مخزن توسط پمپ به دستگاه سپراتور 210 برای جداسازی آب از روغن منتقل می شود که اساس کار دستگاه بر پایه سانتریفیوژ و جدا کردن ذرات سبک و پوره های پوست پرتقال می باشد. سپس وارد سپراتور 1900 گشته و در این قسمت آب به طور کامل از روغن جدا می شود. در این مرحله بر اساس اختلاف وزن حجمی ، روغن پوست پرتقال کاملا از آب جدا می گردد و تصفیه می شود که بسته بندی و آماده برای فروش می باشد. از این روغن در مصارف بهداشتی و صنعتی و به عنوان طعم دهنده های مجاز خوراکی و پاک کننده استفاده می شود. آب جدا شده دور ریخته نمی شود بلکه برای صرفه جویی به صورت یک سیکل بسته به سیستم بر می گردد و برای شست و شو پرتقال های خراش داده شده مورد مصرف قرار می گیرد. حالا پرتقالها پس از اینکه عمل خراش دهی روی آنها انجام شد وارد دستگاه پلی سیتروس آبگیری polycitrus می شوند.

ابتدا توسط یک تیغه مرکزی به دو نیم تقسیم شده وتوسط استوانه ی مارپیچ له و پرس می شوند تا آب آنها خوب گرفته شود. تفاله های پرتقال از طریق یک نوار نقاله به سیلوی ذخیره ی پوست که در بیرون سالن تعبیه شده منتقل می شود.

تفاله ها به دو صورت تر و خشک وجود دارد در این کارخانه تفاله ها به صورت تر موجود و برای تغذیه دام استفاده می شود.

آب پرتقالی که به دست آمده از یک صافی با مش های زیر به نام finisher عبور داده و ذرات درشت پالپ از آن جدا می شو.د، از پالپ درشت جهت تهیه مربا می توان استفاده نمود. بعد از اینکه پالپ گیری اولیه روی آب پرتقال صورت گرفت آبمیوه وارد مخزن 3000 لیتری شده و در آن ذخیره می گردد. ( دستگاه پلی سیتروس ظرفیت آبگیری 7500 کیلو گرم پرتقال را در ساعت دارا می باشد).

حالا آبمیوه ی ذخیره شده توسط مونو پمپ وارد سپراتور 510 می شود که دارای صافی های ریز بوده و با نیروی گریز از مرکز آبمیوه را خالص کرده و درصد پالپ آب پرتقال را تنظیم می کند.

حد استاندارد و مجاز میزان پالپ در آب پرتقال (10-6 ) درصد می باشد که هر یک ساعت یکبار باید نمونه ای از آب پرتقال گرفته شود و میزان پالپ آن بررسی شود تا مطمئن باشیم که میزان پالپ مطابق با استاندارد می باشد.

اهمیت موضوع به این علت است که هر گونه کاهش و یا افزایش بیش از حد پالپ بر روی غلظت و وزن کنسانتره ی نهایی تاثیر گذار خواهد بود.

حالا آبمیوه با درصد پالپ اندازه گیری شده وارد مخزن 3000 لیتری دوم می شود و از آنجا به دستگاه پاستوریزه هدایت می شود. این دستگاه شامل لوله های مارپیچ می باشد که در طی آن آبمیوه در دمای 92-87 درجه سانتی گراد و به مدت 45 ثانیه قرار گرفته و نهایتا با استفاده از شوک سرما ( دما سریعا به 30 درجه سانتی گراد می رسد )، کاملا پاستوریزه می شود که این عمل باعث از بین رفتن کلیه ی میکروب ها و آلودگی های موجود در آب پرتقال می شود.

پس از عمل پاستوریزاسیون آبمیوه وارد مخزن 3000 لیتری سوم می شود . ( هر سه مخزن 3000 لیتری دارای همزن می باشند. )

از مخزن سوم آبمیوه با دمای 32 درجه سانتی گراد وارد دستگاهی به نام CT9 یا Centritherm می شود.

دستگاه CT9 یا تغلیظ کننده، آبمیوه ی رقیق با Brix ( غلظت ) 11 را به کنسانتره ای غلیظ با Brix (  ) تبدیل می کند.

(Brix در واقع همان مواد جامد قابل حل در آب می باشد . )

همانطور که از نام دستگاه مشخص است (CT9 : حرارت مرکزی 9 ) ، 9 جام داخل این دستگاه وجود  دارد که عمل تغلیظ آبمیوه توسط بخار آب 120 درجه سانتی گراد موجوددر جام ها در یک محیط خلاء قرار دارند و آبمیوه در خلاء و در دمای حدود 49 درجه سانتی گراد تبخیر و به کنسانتره تبدیل می شود. درصد خلاء برای کنسانتره کردن 89/0 میلی بار می باشد.

این عمل در خلاء صورت می گیرد برای این که ویتامین c موجود در کنسانتره حفظ شود. پس از آن کنسانتره ی حاصل خنک می شود و به 30-27 درجه سانتی گراد می رسد. از آنجا وارد تانک ذخیره ( بافر تانک 1000 لیتری ) می شود.

غلظت کنسانتره در این تانک توسط همزن یکنواخت و در نهایت کنسانتره وارد دستگاه استرلیزاسیون می شود. استرلیزاسیون در دمای 92-87 درجه سانتی گراد ودر حدود 20 ثانیه صورت می گیرد.

در حین استرلیزه برروی کنسانتره عمل هوا گیری انجام می شود وهوای موجود در آن حذف می گردد، زیرا اکسیژن عامل اصلی رخ دادن واکنش های اکسیداسیون است. حالا کنسانتره استریل شده به صورت کاملا اتوماتیک و بدون دخالت دست توسط دستگاه استار اسپت ( star asept ) داخل کیسه های اسپتیک ( 260 ) کیلو گرمی پر می شود. کیسه های اسپتیک در داخل بشکه قرار می گیرند که مسئول دستگاه بسته بندی، بشکه های حاوی کیسه های اسپتیک را زیر دستگاه قرار می دهد دستگاه به طور خود کار کیسه را باز می کند و کنسانتره را داخل آن می ریزد و نهایتا کیسه را می بندد. ظرفیت این کیسه ها 260 کیلوگرم میز باشد. بشکه های حاوی کنسانتره جهت نگهداری به  سردخانه منتقل می شوند.

دمای سردخانه به 6- درجه سانتی گراد می رسد. کیسه های اسپتیک بسیار محکم هستند و برای مدت طولانی 5 سال می توان کنسانتره را در آنها نگهداری کرد.

در ضمن این دستگاه سنسوری دارد و در صورتی که دمای استریل پایین بیاید، بسته بندی را متوقف می کند تا زمانیکه دما به حالت مطلوب برسد.

مراحل تولید کنسانتره پرتقال در یک نگاه:

1- شست و شوی اولیه پرتقال در استخر دریافت.

2- شست و شوی ثانویه پرتقال در استخر کوچک

3- برس زنی پرتقال در میز برس زنی

4- بازرسی و جدا کردن میوه های سیاهکی، قارچی و فاسد در میز بازرسی

5- آبگیری میوه ها در دستگاه آب گیری

6- جدا کردن قسمت اعظم پالپ آب میوه توسط فینیشر

7- ذخیره کردن آب میوه در تانک 3000 لیتری

8- تنظیم درصد پالپ آب میوه در دستگاه سپراتور 510

9- ذخیره کردن آب میوه در تانک 3000 لیتری

10- پاستوریزه کردن آب میوه در دمای 87 درجه سانتی گراد به مدت 45 ثانیه

11- ذخیره کردن آب میوه در تانک 3000 لیتری

12- تغلیظ در دمای 42 درجه سانتی گراد تا رسیدن به بریکس  در دستگاه CT9

13- ذخیره کردن کنسانتره در مخازن 1000 کیلوگرمی

14- استریلیزه کردن کنسانتره در دمای 87 درجه سانتی گراد به مدت 45 ثانیه در دستگاه استریلیزه

15- بسته بندی در کیسه های اسپتیک 260 کیلو گرمی و بشکه توسط دستگاه استار اسپت

16- نگهداری در سردخانه 7- درجه سانتی گراد

 

خط تولید کنسانتره ی انار

درابتدا انارها توسط نوار نقاله وارد سالن تولید وارد دستگاه خرد کن می شوند . در این قسمت انارها نصف شده و به دستگاه دانه گیر منتقل می شوند.

سپس دانه های انار توسط قاشک های استیل تعبیه شده در دستگاه دانه گیر به صورت 100 درصد از پوست از پوست خود جدا می شوند و وارد دستگاه پرس گردیده دانه ها کاملا له شده و آب آنها گرفته می شود سپس توسط پمپ به دستگاه الک ویبره برده می شود که اگر احیانا ناخالصی هایی داشت، در این قسمت کاملا صاف شود. بعد به قسمت heating می رویم که آب انار تا دمای 50-49 درجه سانتی گراد گرم می شود زیرا داخل آب انار ماده ای به نام پکتین وجوددارد که باعث کدورت یا ّژله ای شدن آب میوه می شود. برای غیر فعال کردن این ماده از آنزیم پکتیناز استفاده می کنیم که در دمای 50-49 درجه بیشترین اثر را دارد. ( به ازای هر 3000 لیتر آبمیوه تقریبا نیم کیلو پکتیناز اضافه می کنیم. )

برای اثر کردن آنزیم زنی به آب میوه یک ژل بنتونیت یا به اصطلاح خاک بنتونیت اضافه می کنیم و اجازه می دهیم تا 3 ساعت در داخل مخزن 3000 لیتری بماند. سپس یک سری آزمایش هایی انجام می دهیم تا مطمئن شویم که پکتین غیر فعال شده است. پکتین را غیر فعال می کنیم تا آب میوه شفاف شود. بعد ازغیر فعال شدن پکتین نوبت به این می رسد که موادی که به آبمیوه اضافه کردیم را از آن جدا کنیم.

میزان کدورت آبمیوه ( NTU ) 1000 می باشد که طبق استاندارد های اروپا باید زیر 60 باشد.

پس باید کدورت را به زیر 60 برسانیم. برای این کار از فیلتر خلاء استفاده می کنیم. در این سیستم عمل کیک بندی انجام می گیرد. در سیستم خلاء به صورت جداگانه خاک پرللیت با آب مخلوط می گردد و به صورت کیک در می آید که توسط سیستم خلاء به سطح فیلتر خلاء می چسبد. فیلتر خلاء استوانه ای توری شکل در حال چرخش است که کیکی به قطر 5-3 سانتی متر حول آن تشکیل می گردد.

آب میوه طوری در سیستم ریخته می شود که با سطح کیک تماس پیدا کرده و از کیک عبورکرده و توسط فیلتر خلاء ناخالصی گرفته هایش گرفته می شود. در این مرحله کدورت 1000 به 130-120 کاهش پیدا می کند که میزان قابل توجهی است. سپس آب میوه با این میزان کدورت به مخزنی هدایت می شود.

در مرحله ی بعدئی از دستگاهی به نام فیلتر گزل گور استفاده می شود. در این مرحله باز هم با مخلوط کردن خاک پرلیت و آب ، کیکی درست می شود که به کمک آن عمل صاف کردن صورت می گیرد.

در این دستگاه سینی هایی در یک استوانه ی بزرگ قرار گرفته که کیک روی این سینی ها تشکیل می شود. آب میوه از بالای استوانه وارد شده و از کیک های روی سینی عبور کرده و آب میوه ( با کدورت زیر 60 ) از انتهای استوانه خارج می شود. باید با انجام آزمایش هایی مطمئن شویم که کدورت زیر 60 است و گرنه با مشکل مواجه می شویم و باید کدورت را کم کنیم.

حالا آب اناری با کدورت زیر60 داریم. برای تغلیظ آبمیوه و تبدیل آن به کنسانتره ، آبمیوه به دستگاه CT9 منتقل می شود و مراحل بعدی همانند سیستم کنسانتره ی مرکبات صورت می گیرد.

در این قسمت آب انار با بریکس 11 قرار است به کنسانتره ای با غلظت  تبدیل شود. عمل غلیظ شدن در خلاء انجام می گیرد و آبمیوه در دمای 49 درجه سانتی گراد تبخیر می شود. سپس خنک شده و به تانک ذخیره می رود. در نهایت کنسانتره وارد دستگاه استریلیزاسیون می شود و استریلیزاسیون در دمای 92 درجه صورت می گیرد و در آخر کنسانتره ی انار توسط دستگاه Star asept به صورت مکانیزه در داخل بشکه هایی حاوی کیسه های اسپتیک پرمی شود. این بشکه ها برای نگهداری به سرد خانه منتقل می شوند.

خط تولید شربت

مراحل تولید شربت پرتقال:

مواد لازم برای تولید شربت پرتقال:

شکر- اسید سیتریک – پکتین ( پکتین از پوست مرکبات تهیه می شود و به شربت حالت لزج و چسبنده می دهد و قوام دهنده ی شربت می باشد. ) – آب نرم – نمک – کنسانتره ی پرتقال با بریکس  .

 

مواد افزودنی های مجاز خوراکی:

ویتامین c – روغن پوست پرتقال ( اسانس 100 درصد طبیعی می باشد )- رنگ مجاز خوراکی بتا کاروتن ( نارنجی رنگ )

مراحل اپراتوری برای تولید 2 تن شربت پرتقال:

ابتدا باید چیلر ( خنک کننده ) روشن شود. سپس دیگ بخار و پاستوریزه با دمای 95 درجه سانتی گراد روشن شود. برای تولید شربت، باید خطوط تولید شربت با آب داغ ( 100-90 ) درجه سانتی گراد شست و شو شود. پس از شست و شوی خطوط، دو شیر تخلیه زیر دیگ های پخت بسته و سپس در هر کدام از دیگ های پخت آب نرم ریخته شود. ( برای ضد عفونی کردن آبی که در شربت ریخته می شود از دستگاه ازون استفاده می شود. ازون بوی تندی دارد ولی ضد عفونی کننده ی قوی ای می باشد. البته گاهی سیستم کلر زنی جایگزین می شود. )

پس از ریختن آب نرم، در هر کدام از دیگ های پخت شکر ریخته می شود و همزمان با ریختن شکر، همزن دیگ های پخت نیز عمل همزدن را انجام می دهند. ( مدت زمان صرف شده برای ریختن شکر در دو مخزن 10 دقیقه می باشد . )

سپس در هر کدام از دیگ ها مقدار اسید سیتریک اضافه می شود ( مدت زمان لازم برای ریختن آن 1 دقیقه می باشد . )

بعد از ریختن همه ی مواد داخل دیگ ها، شیر بخار هر کدام از آنها را باز کرده تا دمای مواد داخل دیگهای پخت به 87-80 درجه سانتی گراد برسد. ( پس از گذشت 25 دقیقه دمای داخل دیگ به 80 درجه می رسد . )

دراین فاصله یعنی تا زمانیکه دمای داخل دیگ پخت به 80 درجه برسد، در یک ظرف خشک مقدار شکر که با پکتین و اسید سیتریک مخلوط شده باشد را آماده می کنیم.

در داخل تانک سیاری که مجهز به همزن می باشد و مخزن میکسر ( mixer ) نام دارد، آب داغ 91-87 درجه سانتی گراد شده می ریزیم.

سپس پکتین و شکر و اسید سیتریک مخلوط را به آرامی به آب اضافه می کنیم تا کاملا با هم مخلوط شوند . ( این کار حداقل 5 دقیقه طول خواهد کشید ) زمانی که مواد داخل دو دیگ پخت به 80 درجه رسید با باز کردن شیر تخلیه ی زیر دیگ ها و روشن کردن پمپ سانتریفیوژ مواد داخل آنها را به تانک شربت یا تانک فرمولاسیون منتقل می کنیم. ( این کار 3 دقیقه و 15 ثانیه طول خواهد کشید ) پس از انتقال مواد داخل دیگ پخت به داخل تانک فرمولاسیون ، مواد مخلوط شده ی داخل میکسر را هم به آن اضافه ذمی کنیم . ( حداقل زمان این کار 1 دقیقه و 10 ثانیه می باشد ).

بعد کنسانتره ی پرتقال را به داخل تانک فرمولاسیون اضافه می کنیم که این کار توسط پمپ صورت می گیرد و برای تولید هر تن شربت 170 کیلوگرم کنسانتره مورد مصرف قرار می گیرد. برای رقیق شدن مقداری آب به آن اضافه می شود. در این مرحله نوبت به اسانس و افزودنی های مجاز می باشد که شامل ( ویتامین c – روغن پوست پرتقال – بتا کاروتن و مقداری نمک ) می شود که همه را وارد تانک فرمولاسیون کرده و حدود 10 دقیقه صبر می کنیم تا همه ی مواد به خوبی توسط همزن داخل تانک مخلوط شوند. مقداری از شربت را به عنوان نمونه بر می داریم و به آزمایشگاه می بریم و بریکس ( غلظت ) آن را اندازه می گیریم. بریکس آن حدود 65-64 باشد که این مقدار را با اضافه کردن آب یا شربت تنظیم می کنیم. پس از 10 دقیقه همزدن شربت با بریکس 65-64 شیر زیر تانک فرمولاسیون را باز کرده و شربت را به برج خلاء ( مخزن هواگیر ) منتقل می کنیم. درصد خلاء و مکش حباب های هوا در تانک خلاء باید 7/0 – میلی بار باشد.

در این جا حباب های داخل شربت به علت وجود خلاء بیرون کشیده می شود و شربت را یک دست و یکنواخت می کند. زمانیکه از داخل شیشه هواگیر ، شربت مشاهده شد با روشن کردن مونوپمپ و پمپ خلاء و با باز کردن شیر ورود شربت به تانک 5000 لیتری شربت را به تانک منتقل می کنیم. ( پمپ خلاء ایجاد می کند و مون پمپ محصول را عبور می دهد تا به چیلر می رسیم. ) وقتی شربت به چیلر می رسد، دمایش 60 درجه ی سانتی گراد می باشد و بعد از این که توسط چیلر خنک می شود دمایش به 34-26 درجه سانتی گراد کاهش می یابد و سرد می شود.

در هنگام انتقال شربت به داخل تانک 5000 لیتری دمای چیلر 34 درجه سانتی گراد می باشد. نوبت پرتقال در داخل تانک 5000 لیتری ذخیره می شود. پس از پایان تولید شربت باید 12 ساعت صبر کنیم تا پکتین کار خود را انجام دهد و باعث قوام محصول شود.

سپس به مدت یک ساعت توسط همزن داخل تانک شربت هم می خورد تا کاملا یکنواخت شود.

شربت پرتقال بدست آمده توسط فیلر ( filler ) دربطری های PET و یا به صورت دستی توسط دو اپراتور پر می شود. سپس درب بندی آن صورت می گیرد و Label بر چسب محصول زده می شود و بعد توسط دستگاه تاریخ زن، تاریخ تولید و انقضا بررروی بطری حک می شود.

در آخر بطری ها بسته بندی شده و برای فروش در انبار نگهداری می شوند.

توجه: ما درباره ی مراحل تولید شربت پرتقال صحبت کردیم اما در این کارخانه شربت آناناس و آلبالو هم تهیه می شود. تنها تفاوت تولید این شربت ها این است که شربت پرتقال را می توان هنگامی که سرد است در بطری ها پر کرد ولی شربت آناناس و آلبالو باید وقتی داغ هستند و پس از تولید در بطری ها پر شوند.

به این دلیل که ما به شربت پرتقال پکتین اضافه می کنیم ولی به شربت آناناس و آلبالو پکتین اضافه نمی کنیم، پس نیازی به ماندن شربت به مدت 12 ساعت نیست و می توان آن را داغ پر کرد.

در واقع در آناناس و آلبالو پکتین وجود دارد و این در حالی است که پکتین فقط در پوست پرتقال یافت می شود و در شربت پرتقال نیاز به پکتین داریم. در ضمن شربت آناناس را نمی توان سرد پر کرد زیرا کف می کند.

خط تولید آبمیوه در قوطی های فلزی 250 cc

ابتدا آب و شکر در حجم های مشخص داخل دیگ های پخت با یکدیگر مخلوط شده و توسط همزن به مدت 20-15 دقیقه هم زده شده تا کاملا شکر در آب حل شود. پس از قوام آمدن، محلول فوق به تانک فرمولاسیون منتقل شده که در این مرحله کنسانتره به آن اضافه می شود و بریکس آبمیوه در میزان استاندارد تایید می شود. آبمیوه ی حاصل به مدت 20-15 دقیقه توسط همزن همزده می شود. پس از آن آبمیوه به تانک ذخیره آبمیوه انتقال یافته و از آنجا به heating فرستاده می شود و در دمای 92-87 درجه سانتی گراد در خط قوطی آبمیوه وارد فیلر شده و در دمای 92 درجه سانتی گراد قوطی پر می شود. بعد دربندی شده از تونل خنک کن عبور کرده خنک می شود و دمای آن به 20 درجه سانتی گراد می رسد. سپس توسط دستگاه تاریخ زن دومینو، تاریخ تولید، انقضا و سری ساخت حک می شود و در نهایت در کارتن بسته بندی می شود.

چگونگی تولید بطری های PET :

برای ساخت بطری باید ماده ی اولیه داشته باشیم. ابتدا پریفرم ها ( لوله های نایلونی ) را به عنوان ماده ی اولیه درون دستگاهی به صورت دو تا دو در کنار هم قرار می دهند که این لوله ها روی ریلی در حرکت اند و در حین حرکت لوله ها می چرخند و توسط حرارت دستگاه گرم می شوند، سپس توسط اپراتور برداشته شده و درون دستگاه دیگری گذاشته می شوند که کار آن دمیدن در لوله ها می باشد.

اساس کار به این صورت است که لوله های گرم شده در محل مورد نظر قرار داده می شوند. سپس دستگاه طوری در لوله ها می دمد که لوله ها به شکل قالب مورد نظر در می آیند. فشار دمیدن در بطری ها حدود 30 bar می باشد. این بطری ها در سایزهای مختلفی تولید می شوند که به آنها PET می گویند. این وظایف توسط دو اپراتور صورت می گیرد. در حین دمیدن توسط دستگاه ممکن است ظرفی سوراخ شود ( بتر کد ) که آنها را جدا می کنند و دور ریخته می شود.

ضد عفونی کردن بطری های PET پس از ساختن:

با طرز ساخت بطری های PET آشنا شدیم، حالا می خواهیم بدانیم چگونه بعد از ساختن می توانیم آنها را ضد عفونی کنیم.

ابتدا 150cc محلول کلر داریم. ( غلظت کلر آب 5ppm می باشد . ) که بطری ها 20 دقیقه در این محلول کلر می مانند تا کاملا ضد عفونی شوند و بعد آنها را بیرون آورده، تکان داده تا خشک شده و آماده برای پر کردن شربت به قسمت دیگری از کارخانه برده می شوند.

چگونگی استفاده از دستگاه CIP :

(Cleaning in place) CIP ، یعنی شست و شو در محل.

این دستگاه برای شست و شوی دستگاه ها در محلی که قرار گرفته اند و بدون جا به جایی صورت می گیرد و به این صورت است که ابتدا دستگاه یکبار با آب سرد و یکبار با سود 1 درصد شستنه شده سپس با اسید نیتریک 1 درصد شسته می شود و بعد با آب داغ و آب سرد آب کشی می شود. کار سیستم به صورت رفت و برگشتی می باشد.

 

آشنایی با برخی از تاسیسات:

دو برج خنک کننده ی آب در این قسمت وجود دارد که یک سیکل بسته می باشد و شامل 4 فن است. سقف برج ها مشبک می باشد و تا 70 سانتی متری برج ها از آب پر می شود. دمای این آب 30-25 درجه سانتی گراد است . آب با فشار از این قسمت به دستگاه ها می رود و وقتی که گرم شد و دمای آن به 40 درجه سانتی گراد رسید دوباره به برج های خنک کننده بر می گردد. فشار این دستگاه حدود 2/5bar می باشد و این آب برای خنک کردن دستگاه ها مثل CT9 مورد مصرف قرار می گیرند.

سه دیگ بخار 150lbm /in2 :

در زمان تولید یکی از دیگ بخار ها را روشن کرده و دیگری را در حالت stand by قرار می دهند و از سومی در صورت لزوم استفاده می شود. یک مخزن 300000 لیتری ذخیره ی گازوئیل وجود دارد که برای سوخت مصرفی مورد نیاز است.

سیستم تصفیه ی آب:

آب مصرفی کارخانه از چاهی به عمق 120 متر تامین می شود که در عمق 50 متری چاه به آب می رسیم. آب توسط یک پمپ و لولهای بالا کشیده می شود. این پمپ 35 متر مکعب آب را در ساعت بالا می کشد. آبی که از چاه می آید وارد سیکلون می شود و شن و ماسه ی آن در قسمت انتهایی سیکلون ته نشین شده و آب به مخزن کلر زنی هدایت می شود. مخزن سیکلون برای جدا سازی شن و ماسه های آب می باشد و هر چند وقت یکبار شن ها از انتهای مخزن تخلیه می شود.

آب در مخزن کلر زنی، کلر دار می شود. مقدار کلر آن 0/2 ppm می باشد و این کار برای ضد عفونی کردن آب انجام می شود.

سپس مسیر بعدی این آب، 3 فیلتر بزرگ 2000 لیتری می باشد که سه چهارم این مخزن ها را گرانول ها یا دانه های شنی کوچک و بزرگ تشکیل می دهد.

اندازه ی گرانول ها به ترتیب از بالا ریز، متوسط و درشت می باشند. آب از بالا وارد این مخزن ها شده و از پایین مخزن خارج می شود. گرانول ها از عبور مواد داخل آب جلوگیری می کنند.

آبی که از این مخزن ها عبور داده شده، حالا به دو مخزن 20 هزار لیتری منتقل و در آنجا نگهداری می شود. هر چند وقت یکبار میزان کلر آب باید مورد آزمایش قرار گیرد که این کار توسط کیت سنجش انجام می شود و میزان کلر هم مشخص می شود.

6 مخزن فیلترهای رزینی هم برای تبدیل آب سخت به آب نرم وجود دارد. آب سخت منیزیم و کلسیم دارد و برای تهیه ی شربت نمی توان از آب سخت استفاده کرد باید از آب نرم استفاده شود که از 6 مخزن با فیلتر های رزینی استفاده می شود.

این گرانول های رزینی مواد سخت آب را به خود جذب می کنند. هنگامیکه این گرانول ها از مواد سخت ( منیزیم، کلسیم و … ) اشباع شدند قابل احیا هستند و می توانیم آنها را برای استفاده ی مجدد با سنگ نمک شسته و مورد مصرف قرار داد.

سیستم تصفیه ی فاضلاب:

فاضلاب در انتها ترین قسمت کارخانه قرار گرفته است. تمام فاضلاب کارخانه در حوضچه هایی رسوب می کند و بعد آب آن به یک استخر بزرگتر ریخته می شود، سپس به سیستم لخته سازی منتقل شده و در این قسمت مواد لخته سازی شیمیایی ( پک، آلومینیوم کلراید ) به آن افزوده می شود. توسط همزن به هم می خورد و رسوب تشکیل می شود و به سمت مخزن ته نشینی اولیه ی 4 متری پمپ می شود.

در این قسمت آب کمی باقی می ماند تا رسوب ها ته نشین و سپس در اثر اختلاف فشار هوا وارد دو استخر 6 متری می شود.

میکرو ارگانیسم های هوازی در این استخرها فعالیت می کنند و فاضلاب را تجزیه می کنند که آب تصفیه شده ی فاضلاب وارد استخر ته نشینی ثانویه شده و آب سر ریز آن برای مصارف کشاورزی از کارخانه خارج می شود.

رسوب ها و لجنی هم که در استخر ته نشینی اولیه ایجاد شده بود در یک استخر سر پوشیده نگهداری می شود که در این استخر، میکرو ارگانیسم های غیر هوازی فعالیت می کنند. از این لجن ها و رسوبات برای غذا دهی به میکرو ارگانیسم های هوازی استفاده شده تا آنها را در زمانی که تولید فاضلاب کارخانه کمتر است ، زنده نگه داریم.

مثلا در فصل تابستان تولید فاضلاب کارخانه بسیار نا چیز است زیرا فقط شربت تولید می شود که تفاله ای به همراه نخواهد داشت. در ضمن لجن های مرده و رسوبات می تواند به عنوان کود هم مورد مصرف قرار گیرد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آزمایش های شیمیایی :
آزمایش چگالی:

وسایل و مواد لازم:

پیکنومتر – ترازو – نمونه ( شربت) – آب مقطر

برای سادگی اندازه گیری چگالی مواد غذای از ظرفی به نام پیکنومتر استفاده می کنیم. حجم پیکنومتر 50 میلی لیتر می باشد.

ابتدا ظرف خالی را وزن می کنیم و وزنش را یادداشت می کنیم. سپس درون ظرف,آب مقطر می ریزیم. ان قدر ظرف را پر می کنیم که وقتی در پیکنومتر را رویش گذاشتیم,آب مقطر از سوراخ در پیکنومتر بریزد.
بعد از خشک کردن روی ظرف,آن را وزن کرده وزن پیکنومتر حاوی آب مقطر را یادداشت می کنیم.

حالا آب مقطر را خالی کرده و شربت پرتقال را در ظرف می ریزیم طوری که وقتی در پیکنومتررا رویش گذاشتیم , از سوراخ در پیکنومتر بیرون بریزد . روی ظرف را تمیز کرده , وزنش را یادداشت می کنیم.

با به دست آوردن وزن شربت و وزن آب چگالی از رابطه زیر محاسبه می کنیم:

=   23.6 ml  وزن خالی ظرف

ml 72.9 = آب مقطر + وزن ظرف

ml 88.3 = وزن ظرف + شربت پرتقال

49.3 = 23.6 – 72.9 = وزن آب

64.7= 23.6 – 88.3 = وزن شربت

1.31 =49.3 / 64.7 = وزن آب/وزن شربت = چگالی شربت

حال با توجه به طریقه محاسبه چگالی شربت و اهمیت آن در یکنواختی محصولات می بایست این عمل در هر ساعت و در هر بار نمونه گیری می بایست پنج نمونه تصادفی اندازه گیری شود که معمولا می بایست چگالی شربت طبق استاندار سازمان استاندارد در بازه 1.30 تا1.35 باشد .که مقدار نونمه ها را در یک روز کاری در جدول زیر مشاهده می فرمایید.

ساعت چگالی ساعت چگالی ملاحظات
8 – 9 1.32 10-11 1.32
8 – 9 1.32 10-11 1.33
8- 9 1.31 10-11 1.31
8 – 9 1.32 11-12 1.30
8 – 9 1.30 11-12 1.33
9 -10 1.33 11-12 1.33
9- 10 1.32 11-12 1.32
9- 10 1.31 11-12 1.31
9 -10 1.31
9- 10 1.31
10-11 1.31
10-11 1.32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آزمایش اسیدیته :
وسایل و مواد لازم :

بشر – هیتر – آب مقطر – نمونه (شربت )- معرف فنل فتالین _ سود 0.1 نرمال

ابتدا مقداری آب مقطر را در بشر ریخته و روی هیتر حرارت می دهیم تا به جوش بیاید , سپس از روی حرارت بر می داریم تا خنک شوند ( علت جوشاندن این است که نباید مولکولهای  اکسیژن در اب مقطر باشند چون با عث جواب کاذب می شود.)
حالا مقداری شربت را در یک بشر cc250 ریخته و آن قدر آب اضافه می کنیم تا بریکس آن را به 11 برسانیم. سپس cc  2.5 آب میوه ی تهیه شده با بریکس 11 به همراه cc25 آب مقطر ( که از قبل جوشانده بودیم ) و چند قطره معرف فنل نتالین را در یک بشر می ریزیم. با سود (NaOh) 0.1 نرمال تیتر می کنیم , به محض تغییر رنگ حجم مصرفی را یادداشت می کنیم و از فرمول زیر اسیدیته شربت را محاسبه می کنیم:

1000* 0.0064 * حجم مصرفی

= میزان اسیدیته

مقدار ماده یا آبمیوه ای با بریکس 11 که خواهیم میزان اسیدیته اش را اندازه گیری کنیم

مثلا در مورد شربت پرتقال حجم مصرفی برابر با 2.2 می باشد.
لازم به ذکر است که یکبار در روزاین آزمایش قبل عبور از فیلتراسیون در تانک استاپلایز صورت می پذیرد.
آزمایش   PH :

هر روز باید PH دستگاه تنظیم شود . برای این کار از دستگاهی به نام PH متر استفاده می کنیم.
ابتدا دستگاه با دوتامپون 4 و7 تنظیم می شود.( تامپون محلولی است که PH   مشخص دارد.)

اول تامپونی را انتخاب می کنیم که به تامپون نمونه دورتر است.نمونه ما PH آن کمتر از 4 می باشد پس اول تامپون 7 را انتخاب می کنیم. یک الکترود به دستگاه PH  متر متصل است و  دستگاه به صورت دیجتال نمایش داده می شود . الکترود را با آب مقطر در یک بشر جداگانه شسته و خشک کرده سپس در تامپون 7 قرار می دهیم. حدود 10 دقیقه صبر می کنیم تا دستگاه روی عدد 7 ثابت شود و تنظیم بماند. پس از تنظیم شدن PH دستگاه روی 7 , الکترود را دو باره با آب مقطر می شوییم و خشک می کنیم و در تامپون 4 قرار  می دهیم باید صبر کنیم تا دستگاه روی عدد 4ثابت بماند و خود را تنظیم کند . اگر دستگاه خطایی داشته باشد باید تنظیم شود.

حالا دستگاه آماده است و می توانیم با آن PH نمونه ( شربت) را اندازه بگیریم. پس الکترود را با آب مقطر خوب شسته و خشک می کنیم و ان را در شربت پرتقال با بریکس 11 قرار می دهیم, چند دقیقه صبر می کنیم تا دستگاه عدد ثابتی را نشان دهد. بعد از اینکه عدد ثابت شد,آن عدد PH پرتقال را نشان می دهد.

PH = 3.14

سپس دوباره الکترود را با آب مقطر شسته و خوب خشک می کنیم و در محلول 3 مولار کلرید پتاسیم نگهداری می کنیم,تا دو باره از آن استفاده کنیم.برای بستن ظرف حاوی محلول و الکترود ,دور درب را پارا فیلم ( نوعی چسب کشی ) محکم می کنیم. لازم به ذکر است که این آزمایش هم هر روز تولید قبل از بسته بندی صورت می پذیرد. که جدول زیر نشان دهنده  داده های آماری و تحت کنترل آزمایش می باشد . وهچنین باید به این نکته اشاره کرد که استاندارد این آزمایش طبق استاندارهای سازمان استاندارد از بازه 2.75 تا3.20 می باشد.

 

 

همانطور که در چارت فوق مشاهده می فرمایید داده های دو ماه متوالی تولید شربت پرتقال تحت کنترل بوده است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تاریخ Ph تاریخ ph ملاحظات
1/2/90 2.95 2/3/90 3.08
2/2/90 3.11 3/3/90 3.08
3/2/90 3.14 4/3/90 3.11
4/2/90 3.11 5/3/90 3.11
5/2/90 3.10 6/3/90 3.10
6/2/90 3.10 7/3/90 2.96
8/2/90 3.09 8/3/90 3.14
9/2/90 2.98 10/3/90 3.11
10/2/90 3.12 11/3/90 3.12
11/2/90 3.12 12/3/90 3.12
12/2/90 3.07 13/3/90 3.07
13/2/90 3.09 14/3/90 3.09
15/2/90 3.12 15/3/90 3.11
16/2/90 3.12 17/3/90 3.08
17/2/90 3.07 18/3/90 2.97
18/2/90 3.09 19/3/90 2.90

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آزمایش ویتامین C :
وسایل و مواد لازم :
هیتر –ارلن- بشر-  ترازو
چسب نشاسته – آب مقطر- نمونه شربت – محلول یدرو پتاسیم

ابتدا یک گرم چسب نشاسته را وزن کرده و در 100cc آب مقطر به کمک قاشق حل می کنیم,سپس روی هیتر گذاشته منتظر می مانیم دراین فاصله شربتی (شربت آناناس) با بریکس 11 درست می کنیم. وقتی محلول چسب نشاسته به جوش آمد ,آن را از روی هیتر بر می داریم تا 5 دقیقه خنک شود.سپس یک ارلن 250 میلی لیتری بر می داریم , cc5 شربتی که از قبل تهیه کرده بودیم با بریکس 11 به علاوه cc20 آب مقطر و چند قطره محلول چسب نشاسته 0.1 درصد را داخل ارلن می ریزیم. سپس آنها را با محلول یدورپتاسیم تیتر می کنیم تا زمانیکه تغییر رنگ دهد. حجم مصرفی را یادداشت کرده و به کمک فرمول میزان ویتامین c می کنیم.حجم مصرفی cc4.5 شد و محلول به رنگ آبی در آمد.
این نشانده این است که فرآیند تولید ما به درستی طی شده است.

17.6*  حجم مصرفی = میلی گرم ویتامین c
 

 

 

آزمایش قند کل:
مواد و وسایل لازم:
بن ماری(حمام آب گرم)- هیتر- قاشقک –بشر-بالن ژوژه- پی دست – کاغذ صافی- قیف – ارلن پیپت- استوانه مدرج- همزن- نمونه شربت – استات سرب اشباع- کربن اکتیو- معرف فنل فتالیئین – معرف متیل بلو- سود0.1 نرمال- فهلینگ A- فهلینگ B- آب مقطر
ابتدا بن ماری (حمام آب گرم)تا نیمه از آب پر می کنیم و روشن می کنیم تا گرم شود.

cc 50 آب مقطر را در بشر ریخته و به ان 2 میلی گرم استات سرب اشباع و مقداری کربن اکتیو اضافه می کنیم. ( کربن اکتیو دانه های درشتی است که از قبل باید با یک قاشقک کاملا خوردشود.)
سپس محلول بشر راروی هیتر می گذاریم و هم می زنیم تا خوب حل شود. وقتی شرع به جوشیدن کرد آن را از روی هیتر بر می داریم تا خنک شود. سپس 25 گرم شربت آناناس را در بالن 100 میلی لیتری می ریزیم و با اب مقطر به حجم می رسانیم.یک بالن ژوژه ی تمیز در دار برداشته وcc2  از این محلول آناناس داخل بالن ژو ژه می ریزیم و به آن محلول خنک شده ی بشر را اضافه می کنیم.
با پی ست آب مقطر می ریزیم وبه حجم می رسانیم. درب بالن ژوژه را بسته و خوب هم می زنیم. سپس به کمک یک کاغذ صافی , قیف و ارلن محلول حاصل را صاف می کنیم.پس از صاف شدن , مایع شفاف و بی رنگ حاصل می شود که cc25  از این مایع را به همراه cc25    آب مقطر وcc 10 HCL   در یک بالن ژوژه ریخته و 3 دقیقه در داخل بن ماری ( حمام آب گرم) هم می زنیم.
هفت دقیقه هم بالن ژوژه را در بن ماری ثابت نگه می داریم.سپس زیر آب سرد قرار می دهیم تا دمایش به 30 درجه سانتیگراد کاهش یابد. لازم به ذکر است که دمای آب داخل بن ماری تقریبا 70 درجه سانتی گراد می باشد. برای اینکه زودتر خنک شود دریک بشر بزرگ آب سرد ریخته و بالن ژوژه را در حال هم زدن در بشر فرو می بریم.
پس از این که خنک شد چند قطره فنل فتالیئن می ریزیم. برای خنثی کردن این محلول آن را با سود 0.1 نرمال تیتر می کنیم تا تغییر رنگ دهد و بنفش شود. حالا با آب مقطر محلول را به حجم می رسانیم.محلول آماده است…
5میلی لیتر از ماده ای به نام فهلینگ A ( که آبی کمرنگ است)و 5 میلی لیتر از مادهای به نام فهلینگ B (که سفید رنگ است)را داخل یک بشر 50 میلی لیتریی می ریزیم.

محلولی به رنگ آبی کاربنی حاصل می شود. چند قطره معرف متیل بلو به آن اضافه می کنیم. سپس ان را روی حرارت هیتر قرار می دهیم و با یک همزن همزمان هم می زنیم و توسط محلول داخل بالن ژوژه که از قبل آماده کرده بودیم(همان محلول بنفش) تیتر می کنیم.
تیتر را تا جایی ادامه می دهیم تا لحظه ای که تغییر رنگ دهد و به رنگ قهوای در بیاید زمانی که محلول آبی کاربنی به رنگ قهوهای در آمد , حجم مصرفی را یادداشت می کنیم و از رابطه ی زیر قند کل به دست می آید.

1.3  = حجم مصرفی

 

62.769= 100*100*100 *0.051  N =

25*25*1.3میلی لیتر تیتراسیون

مقدار قند احیا کنندهبعد از انوارت یا قند کل (N)را در 100 گرم نمونه بر حسب قند استاندارد محاسبه کردیم.

همانطور که مشاهده می کنیم این آزمایش طبق استاندارهای سازمان استاندار می بایست بین 60 تا 65 باشد.لازم به ذکر است که این آزمایش در دوبار در روز یکی در دیگ پخت نمونه گیری می شود و دفعه بعد تانک استاپلایز که طبق مستندات شرکت ترنج تا به حال نمونه گیری های صورت گرفته هیچکدام خارج کنترل نبوده که نشان  دهنده مهارت اپراتور می باشد.
د رهمین رابطه در جدول زیر نمونه های تولید اناناس آمده که نشان دهنده د ر کنترل بودن تولید می باشد.

 

 

 

 

جدول داده های فوق به شرح زیر می باشد:

تاریخ قند کل قند کل ملاحظات
20/2/90
21/2/90 62.25 63.21
22/2/90 62.35 63.12
23/2/90 63 63.95
24/25/90 61.85 63.60
25/2/90 63.25 62.30
26/2/90 62.36 64.01

 

 

آزمایش های میکروبی:
مواد و وسایل مورد نیاز:
پدالیت- الکل – پنبه – چراغ گازی – جار استیل – گیره – ترازو – ارلن – فویل آلو مینیم- بشر – هیتر –بطری در سمباته ای – پی پت – قاشقک

نمونه مورد آزمایش (شربت)- آب مقطر- قرص رینگر- محیط های کشت 🙁 ORANGENSERUM –AGAR ) و( PLATE – COUNT- AGAR)
برای انجام این آزمایش های در ابتدا پیلت ها را با پنبه و الکل ضد عفونی می کنیم.( در ضمن با این کار درون آن ها بهتر دیده می شود.)سپس آنها را داخل ظرفی استوانه ای شکل به نام جار استیل چیده و در آون می گذاریم تا به مدت 45 دقیقه و رد دمای 19 درجه سانتی گراد استریل شود . سپس درب آون را کمی باز می گذاریم تا دمایشمثل دمای محیط شود . اگر درباش زیاد باز بماند , تمامی پلیت ها ترک می خورند.
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

محیط کشت نوع میکروبی که دراین محیط کشت رشد می کند
Plate-count-agar کل میکروارگانیسم های موجوددرمواد غذایی
Ygc- agar برای کپک هی و مخمر ها
Orangenserum-agar باکتری هااسید دوست
همه اینها باید در طی یک دوره انجام بشود

 

 

 

 

 

برایکشت باکتری در مرحله اول نیاز به محیط کشت مناسبی داریم.
برای تهیه محیط کشت ها:
در ارلن اول 2.2 گرم از محیط کشت plate – count- agar را وزن کرده و به آن cc 100 اب مقطر اضافه می کنیم. سپس ارلن را روی هیتر قرار داده و به آرامی همزمان با گرما دادن هم می زنیم تا زمانیکه محلول شفاف شود. و در واقع زمانیکه محلول شروع به جوشیدن می کند. ارلن را از روی هیتر بر می داریم .سپس فویل آلومینیومی را روی سر ارلن کاملا فیکس می کنیم.
در ارلن دوم 4 گرم از محیط کشت YGC-agar را اندازهگیری کرده و به همراه 100cc آب مقطر روی حرارت به آرامی هم زده تا شفاف شود. سپس درب این ارلن را با فویل آلومینیمی می بندیم.

ارلن سوم , 4.2 گرم از محیط کشت orangenserum- agar را وزن کرده و به همراه100cc  آب مقطر روی هیتر هم می زنیم تا محلول شفاف بدست آید . سپس آن را از روی حرارت برداشته و دربش را با فویل می بندیم.
یک قرص رینگر را500cc آب مقطر روی هیتر می گذاریم تا باحرارت به خوبی حل شود. پس از اینکه خوب حل شد سه ظرف ( بطری های در سمباته ای) را برداشته و در هر کدام 45cc از محلول رینگر می ریزیم. درب اتو کلاو را باز کرده مقداری آب در کف آن می ریزیم. سه ارلن حاوی محیط کشت ها و سه بطری در سمباته ای را دراتو کلاو قرار داده و سپس درب دستگاه را خوب بسته وآن را روشن می کنیم. پیچ تنظیم را روی 3 قرار می دهیم. پیچ بخار را باز می کنیم تا بخار از آن بیرون بیاید. در آن زمان , دما باید 80-90 سانتیگراد باشد . هرگاه به این دما رسیدیم و بخار از آن پیچ بخار بیرون آمد , پیچ بخار می ندیم. حالا به فشار سنج نگاه می کنیم.
هر گاه فشار به 1.5 bar و دما به 120 درجه سانتی گراد رسید , پیچ تنظیم را روی 2 می گذاریم.(در واقع با این کار میزان حرارت اتو کلاو را کم می کنیم) و یک ربع صبر می کنیم.
سپس دستگاه را خاموش کرده و پیچ هوا باز می کنیم تا بخارها خارج شوند.هواکش ر در تمام طول آزمایش روشن می گذاریم . محیط کشت ها آماده است . آنها را بعد از اینکه در دمای خنک شدند می توان برای مصرف مجدد در یخچال نگهداری کرد.
مرحله دوم آزمایش :

حالا برای انجام آزنایش های میکروبی بعد از اینکه محیط کشت ها را تهیه کردیم به یک اتاقک شیشیه ای مخصوص می رویم . ابتدا سطح میز را با یک پنبه و الکل ضدعفونی کرده و چراغ گازی را روشن می کنیم و یک ربع از اتاقک خارج می شویم تا محیط کاملا با شعله ی چراغ استریل شود .( زمانی بهترین شعله را داریم شعله آبی بسوزد و اگر زرد بسوزد ایجاد دود می کند.)
سه ارلن حاوی محیط کشت ها و یکیاز ظرف های حاوی محلول رینگر را که از قبل تهیه و در یخچال نگه داشته بودیم ,بیرون می آوریم و روی میز قرار می دهیم.
5 گرم شربت را به داخل ظرف حاویمحلول رینگر می ریزیم . حالا این محلول زمان ماندگاری طو لای ندارد و حداکثر تا 20 دقیقه قابل استفاده می باشد. همه ی کارهایی که انجام می دهیم باید در محیط استریل با الکل و در کنار شعله باشد. محیط کشتهای را که جامد شده اند از یک سمت ارلن شروع به حرارت دادن می کنیم تا به آرامی مایع شود.
پس از اینکه هر سه محیط کشت را مایع کردیم , سه پلیت تمیز را برداشته و نوع هر محیط کشت را روی آن می نویسیم تا خطایی ایجاد نشود.
به کمک پی پت در هر پلیت 1cc از محلول اضافه می کنیم . سپس هرمحیط کشت را در پلیت مخصوص خودش می ریزیم. دمای محیط کشت نباید طوری باشد که دست ما بسوزد و محیط کشت را طوری می ریزیم که تمام سطح پیلت را بگیرد. همهی این کارها باید در منار شعله انجام شود تا میکروبی از محیط وارد پیلت نشود. درب ارلنهای حاوی محیط کشت را دوباره با فویل می بندیم و پس از خنک شدن می توانیم دوباره برای استفاده مجدد آنها رادر یخچال نگهداری کنیم.
بهترین دما برای رشد کپک و مخمرهای 27 درجه سانیگراد می باشد.پس پلیت حاوی محیط کشت Ygc- agar را در انکوباتوری قرار می دهیم که روی این دما تنظیم شده باشد.(30-31)سانتیگراد بهترین دما برای رشد باکتری ها در دو محیط کشت دیگر می باشد که این دو نیز را در انکوباتوری قرار می دهیم که روی این دما مناسب تنظیم شده باشد.( انکوباتوری دستگاهی است که در آن محیط مناسبی برای رشد باکتری ها فراهم می شود.)
حالا باید صبر کنیم تا ببینیم که نمونه ماآلوده بوده است یا خیر؟
و اگرآلوده بوده ,آلودگی آن از چه نوعی می باشد. همانطور که می دانیم در این آزمایش 3 مورد ( کپک ها و مخمر ها , کل میکروارگانیسم های موجود در مواد غذایی و باکتری های اسید دوست) را بررسی می کنیم و مشاهدات خود را یادداشت می کنیم. اگر مقدار باکتری ها از میزان استاندارد بیشتر شود , یعنی نمونه ی ما آلوده بوده است.البته اگر آلوده باشد باید آزمایش ها را یکبار دیگر تکرار کنیم تا کاملا مطمئن شویم کهآیا نمونه آلوده بوده یا اینکه الودگی از محیط وارد محیط کشت شده است.

مدت زمان رشد برای کپک ها و مخمر ها حدودا دو تا سه روز و برای باکتریهای اسید دوست و کل میکرو ارگانیسم های مواد غذایی حدودا سه تا پنج روز می باشد. که بعد از این مدت به سراغ پلیت ها رفته و مشاهدات خود را انجام می دهیم.

با توجه به اسناد موجد در شرکت ترنج در اردیبهشت ماه سال 90 هیچ گونه نتیجه مثبت دیده نشده است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نتیجه گیری و جمع بندی:
سعی شد تا در این کارآموزی نحوه کار خطوط تولید شرکت ترنج شرح داده شود و فرآیندهای کنترل کیفی برای تامین سلامت محصولات تشریح شود. همانطور که مشاهده شد در این شرکت بنای کار  بر کیفیت عالی می باشد. و تمامی پرسنل در این راستا نهایت تلاش خود را می کنند که به این هدف بزرگ با کمترین هزینه و کمترین زمان  ممکن دست یابند.
البته لازم به ذکر است که این شرکت برای رسیدن به بهروه وری مناسب تر باید گام های زیادی را بردارد از جمله تعریف بازار و مشتری و همچنین بالا بردن اتوماسیون کاری  خود ؛ تا بتواند در عرصه رقابت و تولید هم چنان با محصولا با کیفیت خود پایدار بماند.

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *